今年以來，為進一步優(yōu)化企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)結(jié)構(gòu)，本鋼集團向板材特鋼廠鐵水供應(yīng)量由原來每爐40噸降至20噸。面對新的生產(chǎn)形勢，該廠不斷創(chuàng)新思維模式，優(yōu)化生產(chǎn)組織，采取提高廢鋼、渣鋼等返回鋼利用率，增加冶煉時間和質(zhì)量指標控制難度等措施，全力保證本鋼集團特殊鋼產(chǎn)品生產(chǎn)順利進行。

為確保生產(chǎn)實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、穩(wěn)定順行，該廠把握大局，統(tǒng)籌兼顧，積極與制造部、國貿(mào)公司等相關(guān)部門和單位協(xié)調(diào)，做好各項生產(chǎn)物料的調(diào)配、能源介質(zhì)的保供工作，確保產(chǎn)線順行。同時，強化工序銜接，強化工序服從，努力實現(xiàn)產(chǎn)交平衡，確保合同產(chǎn)品交付。該廠煉鋼工序根據(jù)生產(chǎn)鋼種對電爐配料的鋼種、數(shù)量進行科學(xué)配比裝爐。同時，通過對電爐前四爐進行低配鐵水、剩余爐數(shù)高配鐵水量的工藝優(yōu)化，解決了前后工序的時間節(jié)點銜接問題，滿足了供應(yīng)連鑄鋼水的生產(chǎn)要求。為優(yōu)化精煉生產(chǎn)工藝，該廠通過科學(xué)合理配入精煉渣，并在精煉前期采用高堿度渣脫氧和后期采用低堿度吸收夾雜物的方法，降低鋼中的氧含量。此外，他們還進一步優(yōu)化操作，提高精煉職工的操作水平、質(zhì)量指標，使煉鋼工序內(nèi)控合格率與氧含量都控制在指標線以下。

為配合煉鋼工序生產(chǎn)組織，該廠要求加熱工序合理安排軸承鋼生產(chǎn)，實現(xiàn)軸承鋼和高碳鋼的絕對紅送熱裝，科學(xué)控制鋼坯在爐時間。軋鋼工序在減少設(shè)備熱停時間的同時，對小棒鋸區(qū)深入挖潛，大力提高軋機有效作業(yè)率和機時產(chǎn)量，收效顯著。