從操作管理入手，向崗位環(huán)節(jié)要效益。為進(jìn)一步提高冶煉技術(shù)水平，縮短冶煉周期，該煉鋼廠根據(jù)鐵水條件、廢鋼比和石灰質(zhì)量情況，對(duì)裝入制度、供氧制度、造渣制度進(jìn)行完善，通過(guò)制訂合理工藝路線和冶煉模式，采用提高槍位快速化渣、加入大部分石灰、提高前期堿度及FeO含量，來(lái)提高前期脫磷率；中期用降低氧氣流量、適量加入燒結(jié)礦輔助化渣的辦法，來(lái)防止?fàn)t渣返干造成的金屬噴濺和氧槍粘鋼現(xiàn)象；在冶煉終點(diǎn)通過(guò)熱平衡計(jì)算及經(jīng)驗(yàn)判斷，確保終點(diǎn)C和溫度達(dá)到目標(biāo)要求，提高了一倒率和不倒率，使冶煉周期大幅縮短。該廠在優(yōu)化供氧制度環(huán)節(jié)，將供氧時(shí)間縮短到750秒以內(nèi)，出鋼時(shí)間壓縮至3分鐘以內(nèi)，不斷優(yōu)化造渣制度，合理控制爐渣R、MgO、FeO及粘度，使濺渣時(shí)間縮短到150秒以內(nèi)。該廠采取提高化渣能力、減少粘爐口及氧槍處理時(shí)間的辦法，使冶煉周期縮短到27分鐘，達(dá)到了加速冶煉快速出鋼的目的，為下道工序生產(chǎn)提供了有力保障。

實(shí)施技術(shù)改造，用科技進(jìn)步推動(dòng)生產(chǎn)穩(wěn)步順行。該廠對(duì)轉(zhuǎn)爐氧槍噴頭實(shí)施技術(shù)改造，喉口由34.5mm擴(kuò)徑至36.2mm,使供氧強(qiáng)度加大，供氧時(shí)間縮短到12分鐘。該廠對(duì)轉(zhuǎn)爐出鋼口實(shí)施擴(kuò)徑改造，口徑由160mm擴(kuò)至170mm；1號(hào)轉(zhuǎn)爐爐口內(nèi)徑擴(kuò)至2200mm,縮短了加廢鋼、兌鐵時(shí)間及出鋼時(shí)間，使出鋼溫度得以降低。該廠通過(guò)對(duì)轉(zhuǎn)爐傾爐二次提速改造，縮短了轉(zhuǎn)爐冶煉輔助時(shí)間；實(shí)行連鑄結(jié)晶器、二冷配水優(yōu)化改造，使結(jié)晶器水量提高到140m3/h~150m3/h,對(duì)二冷0區(qū)、1區(qū)采用大口徑型號(hào)水嘴，增大鋼坯冷卻水量，為低溫快鑄提供保障；通過(guò)與中包承包方配合攻關(guān)，使中間包使用壽命提高到50小時(shí)，減少了換中包的熱停時(shí)間；在新區(qū)使用6個(gè)鋼包進(jìn)行周轉(zhuǎn)，減少修包等待時(shí)間，為高效生產(chǎn)創(chuàng)造條件。