作為萊蕪分公司新舊動能轉(zhuǎn)換工程的開篇之作，高端精品鋼項目——新中型生產(chǎn)線引進國際知名企業(yè)先進技術(shù)裝備，積極打造成為山鋼第一條特殊鋼全連軋智能化生產(chǎn)線。

該生產(chǎn)線工藝布局呈S形排列，布局緊湊，大幅減少占地面積。單臺加熱爐小時產(chǎn)能150噸以上，年產(chǎn)能80萬噸，與傳統(tǒng)產(chǎn)線相比，生產(chǎn)效率提升近一倍。該產(chǎn)線配備MES、ERP等信息化管理系統(tǒng)，使全線具備智能感知、人機協(xié)同、預(yù)測預(yù)警、科學(xué)決策的全流程信息傳遞功能，率先實現(xiàn)從智能燃燒、自動出鋼、跟蹤式軋制到定倍尺自動優(yōu)化、在線端部倒棱、自動打捆的全過程智能化管控，實現(xiàn)了軋制過程的無人工干預(yù)。同時，脫硫脫硝工藝、陶瓷膜過濾器、除塵裝置等環(huán)保設(shè)施的配套使用，實現(xiàn)了蒸汽、廢水、煙塵的零排放。

在新中型生產(chǎn)線，意大利安薩軋機軋制程序以及德國KOCKS三輥減定徑軋機的成功引進，使產(chǎn)品尺寸精度達到國標I組精度的1/2，可大幅減少下游齒輪、鍛造等用戶的再加工量，從而降低下游用戶15%以上的成本，實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)鏈合作共贏。引進的德國DB公司和加拿大OLYMBUS公司世界先進探傷設(shè)備，成功探測肉眼無法發(fā)現(xiàn)的表面缺陷和內(nèi)部的裂紋，額外進行優(yōu)特鋼棒材成品檢測、質(zhì)量認證，更好地滿足高端用戶需求。采用的德國KOCKS公司程序，實現(xiàn)了全規(guī)格控溫控冷軋制，產(chǎn)品物理性能、金相組織更加優(yōu)異，具備了開發(fā)生產(chǎn)晶粒直徑僅有1微米的“超級鋼”的條件，為生產(chǎn)高端精品鋼奠定了堅實基礎(chǔ)。

目前，該生產(chǎn)線產(chǎn)品通過國際汽車行業(yè)IATF16949:2016質(zhì)量管理體系認證及QESEn體系認證、CE認證；齒輪鋼瞄準高端乘用車領(lǐng)域客戶，打入大眾、通用和吉利等國內(nèi)知名汽車齒輪制造市場；軸承鋼已具備為全球領(lǐng)先的SKF集團供應(yīng)原材料的資格，并取得了國家質(zhì)檢總局頒發(fā)的工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)許可證；船用錨鏈圓鋼取得中國船級社CCS等7國船級社認可證書；工程機械用鋼通過了山推、小松、沃爾沃認證；高壓鍋爐管用鋼通過了東鍋、哈鍋、上鍋認證；汽車用非調(diào)質(zhì)鋼通過了ThyssenKrupp認證。