日前，馬鋼新區(qū)四鋼軋總廠歷經(jīng)5個(gè)多月持續(xù)攻關(guān)，成功將“雙渣冶煉”工藝融入到該總廠3座300噸轉(zhuǎn)爐自動(dòng)化煉鋼系統(tǒng)，有效提升了自動(dòng)化煉鋼能力和工藝水平。

自去年6月份成功實(shí)現(xiàn)1號(hào)300噸轉(zhuǎn)爐“一鍵式”自動(dòng)化煉鋼以來，該總廠自動(dòng)化煉鋼技術(shù)團(tuán)隊(duì)把目標(biāo)鎖定在實(shí)現(xiàn)“雙渣冶煉”工藝上，通過持續(xù)攻關(guān)，以及開展工藝優(yōu)化、設(shè)備系統(tǒng)完善、人員培訓(xùn)等配套工作，歷經(jīng)5個(gè)多月的艱苦攻關(guān)，確立了“雙渣冶煉”工藝方案。為驗(yàn)證方案的可行性，在試驗(yàn)中，該總廠自動(dòng)化煉鋼技術(shù)團(tuán)隊(duì)相關(guān)技術(shù)人員深入生產(chǎn)一線進(jìn)行跟蹤監(jiān)督、記錄，確保煉鋼裝入、供氧、造渣、溫度、脫氧合金化等5項(xiàng)基本制度的執(zhí)行，并落實(shí)冶煉操作標(biāo)準(zhǔn)。同時(shí)，針對(duì)冶煉前期的脫磷率、終點(diǎn)脫磷率、渣料消耗等關(guān)鍵指標(biāo)進(jìn)行分析研究，摸索規(guī)律，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，不斷修改、完善操作要點(diǎn)，在試驗(yàn)期間解決了翻渣渣罐周轉(zhuǎn)、出鋼后爐內(nèi)留渣量等一系列技術(shù)難題。為有效化解成本壓力，該總廠自動(dòng)化煉鋼技術(shù)團(tuán)隊(duì)又圍繞煤氣回收、控制槍位、縮短倒渣后冶煉周期等課題進(jìn)行攻關(guān)。

與“單渣冶煉”相比，“雙渣冶煉”脫磷能力強(qiáng)，避免了因渣量大而引發(fā)的噴濺現(xiàn)象，降低了渣料消耗，減少了渣中鐵損。該總廠自動(dòng)化煉鋼團(tuán)隊(duì)將其融入到自動(dòng)化煉鋼系統(tǒng)中，經(jīng)過工藝生產(chǎn)運(yùn)行和后期分析，有效降低了煉鋼成本，鋼鐵量消耗與實(shí)行“雙渣”工藝相比減少7kg/t，原輔料消耗相比常規(guī)工藝降低近一半，同時(shí)，保持自動(dòng)化煉鋼碳溫70%雙命中率，穩(wěn)定鋼水潔凈度，保證轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)穩(wěn)定順行。該項(xiàng)技術(shù)的成功應(yīng)用，表明該總廠自動(dòng)化煉鋼能力和工藝水平邁上了新臺(tái)階。