精準把控混合料水分。煉鐵廠從源頭減少燃料浪費，針對燒結機生產特性，燒結車間組建專項技術小組，對混合料水分控制展開攻關。通過實時監(jiān)測原料濕度、動態(tài)調整加水系統(tǒng)參數，將混合料水分穩(wěn)定控制在8.0%以下。水分過高易導致燒結料層透氣性變差，需額外消耗燃料以保證燒結溫度；水分過低則會造成料粒松散，影響燒結均勻度。此次水分優(yōu)化精準解決了這一矛盾，既避免了因水分波動導致的燃料無效消耗，又為后續(xù)燒結工序穩(wěn)定打下基礎。

推行“厚料層”操作工藝。為降低生產過程熱量損耗，煉鐵廠對燒結機全面實施料層厚度優(yōu)化，將料層高度嚴格控制在680-700mm區(qū)間。相較于薄料層，厚料層能形成更穩(wěn)定的“蓄熱效應”，減少燒結過程中熱量向爐體外部的散失，同時提升料層內部溫度均勻性，降低局部過熔或未燒透現(xiàn)象。這一工藝調整不僅直接減少了固體燃料的消耗量，還提升了燒結礦成品率，實現(xiàn)“降耗”與“提質”雙重收益。

強化點火前料面預熱。該廠以蒸汽提溫助力燃料減量，持續(xù)沿用燒結機點火器前料面噴蒸汽技術，通過高溫蒸汽提前提升混合料溫度，縮短點火后燒結料層的升溫時間。此舉一方面減少了點火階段及后續(xù)燒結過程中固體燃料的消耗，另一方面預熱后的料層能更充分地參與反應，有效改善燒結礦強度與還原性，實現(xiàn)降耗的目標。

下一步，煉鐵廠將繼續(xù)優(yōu)化各項參數，深化工藝創(chuàng)新，推動燒結礦固體燃料消耗再降新臺階，為公司降本增效工作的深入開展和全年指標的順利完成注入強勁動能。