記者日前在寶鋼新日鐵汽車板有限公司（以下簡稱寶日汽車板）發(fā)現(xiàn)了一個有意思的細節(jié)：該公司每間操作室和機旁操作崗位上，墻面和安全欄桿上都懸掛著“崗位要素可視化”展板。通過正確和錯誤操作的對比照或漫畫，簡明直觀地告訴每個操作崗位的員工，哪幾項操作對控制產(chǎn)品質(zhì)量至關(guān)重要，做到哪些關(guān)鍵點才是標準化操作。

據(jù)該公司有關(guān)負責人介紹，“崗位要素可視化”是寶日汽車板在推進自主型員工隊伍建設、強化基層基礎管理工作的一項重要舉措。從2010年11月開始推行，到現(xiàn)在的3年來，寶日汽車板的產(chǎn)品異材事故逐年減少。今年前8個月，該廠異材平均水平較此舉推行前大幅下降了91%。

異材事故的“根”在哪里？

2010年是寶日汽車板員工頗為痛苦的一年。這一年，產(chǎn)品在用戶處發(fā)生了11起異材事故，深深震動了公司的每個人。異材事故在汽車制造廠內(nèi)被稱為“質(zhì)量上的死亡事故”，表明產(chǎn)品在性能、規(guī)格、包裝、安全等方面，至少一方面存在與用戶要求完全不符的情況。

同樣是生產(chǎn)汽車板，為什么樣板企業(yè)幾乎沒有發(fā)生過類似事故？2010年11月，寶日汽車板作業(yè)長研討會上再次提出了力推標準化作業(yè)的建議。但在隨后舉行的作業(yè)長理事會會議上卻普遍存在一種疑問：標準化作業(yè)一直在推，可如何才能更好見效？必須對以往的標準化作業(yè)進行反思，找到最切實可行的辦法。

作業(yè)長理事會和主任工程師團隊對11起事故經(jīng)過重新調(diào)查、分析后，發(fā)現(xiàn)一些關(guān)鍵崗位的幾項關(guān)鍵操作存在誤差或疏忽，這是造成異材事故的根源。如果把這些關(guān)鍵點管好了，異材事故的發(fā)生率自然會大幅下降。同時，借鑒前期開展的安全管理危險源可視化工作的思路和方法，寶日汽車板著手對崗位作業(yè)規(guī)程進行重點審視，將其中影響作業(yè)安全、產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵、核心作業(yè)內(nèi)容找出來，梳理成崗位要素表，形成可視化材料讓員工易于理解和接受，并規(guī)范操作。拔掉異材事故發(fā)生的“根”！

從一塊“試驗田”開始

出口段是異材事故的高發(fā)區(qū)域，試驗就從這里開始。2010年11月，1號熱鍍鋅出口段作為“試驗田”，由作業(yè)長理事會綜合委員會牽頭，主任工程師團隊負責技術(shù)支持，時任甲班作業(yè)長的郁潘華負責具體推進。

員工是崗位操作的執(zhí)行人，必須讓他們參與其中。郁潘華和作業(yè)區(qū)員工一起搞了個頭腦風暴，決定從1號熱鍍鋅出口段兩個關(guān)鍵崗位———主操和質(zhì)檢———開始做起。郁潘華帶領(lǐng)著員工從兩本上千頁的崗位規(guī)程中，找出一旦操作不當可能對質(zhì)量管控產(chǎn)生最致命危害的關(guān)鍵操作。員工們收集了寶日汽車板投產(chǎn)以來發(fā)生在出口段的所有異材事故和質(zhì)量異議案例，逐個比對分析，列出清單。主任工程師團隊則更像一個“仲裁委員會”，對大家的“提案”進行討論裁決。

分析、判斷、選擇、否定、再判斷、再選擇……在無數(shù)次的反復論證下，一個4項主操、10項質(zhì)檢的崗位要素初步辨識出來了。“這只是第一步，我們要形成一個從辨識、編制、培訓到執(zhí)行監(jiān)控、有效性反饋、再優(yōu)化的PDCA循環(huán)。”時任作業(yè)長理事會會長的朱煒對“崗位要素可視化”有著更全面的看法。此后，郁潘華隨身帶個照相機，一旦發(fā)現(xiàn)不符合崗位要素的員工操作，他立即按下快門。半年過去了，在員工們的參與下，4易其稿，兩塊有正確和錯誤操作對比照和動漫設計的展板被掛在了1號熱鍍鋅主操室的墻壁上，清楚地告訴這兩個崗位的員工，哪些操作最重要，哪些是正確的操作，哪些不可以做。

掛上去，并不代表著員工都接受。“改變員工們固有的操作習慣，會不會有抵觸呢？”這是郁潘華最初的擔憂。

事實證明，的確有些員工一時改不過來原有的操作習慣，作業(yè)長們就反復演示、提醒。“一項研究表明，某個動作反復做21次就可以養(yǎng)成習慣。”在寶日汽車板的基層管理者中這種觀點被多次提及，員工出錯可以理解，基層管理者對待員工有時要像對待小孩，不斷糾正他們的錯誤操作，把正確的操作方法和意識灌輸給他們。

崗位要素也要不斷優(yōu)化

“崗位要素掛上了墻，并不意味著是鐵板釘釘，要留有不斷優(yōu)化的空間。”作業(yè)長理事會提出，崗位要素是隨著現(xiàn)場和用戶需求變化的，是集體智慧的結(jié)晶。

1號熱鍍鋅出口段質(zhì)檢崗位要素推出一段時間后，質(zhì)檢崗位員工向郁潘華反映，對質(zhì)檢室后面通道線檢查頻率定低了，不能滿足現(xiàn)場的要求。在與員工、作業(yè)長理事會、主任工程師團隊進行了充分論證后，最初8小時一次的檢驗，調(diào)整為2小時檢驗一次，保證了產(chǎn)品質(zhì)量。在1號熱鍍鋅出口段這樣的改進還有幾次，保證了“崗位要素可視化”更加科學合理。

“崗位要素可視化”試行了一段時間后，某天夜班的一次質(zhì)檢事故，證明了崗位要素的重要性。按照用戶要求，當時生產(chǎn)的一批鋼卷屬高精度卷，寬度公差僅為2毫米。按崗位要素規(guī)定，員工不能僅依靠光電測寬儀，必須人工測試。由于質(zhì)檢崗位員工忙于填寫前一批產(chǎn)品的封閉平衡卡，忽略了前兩個卷的人工測量，到第三卷才發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生0.5毫米誤差。郁潘華把事故作為案例，在員工中宣傳，并幫助員工一起想辦法，縮短封閉平衡卡填寫時間。自此以后，員工更是發(fā)自內(nèi)心嚴格按照崗位要素標準操作，沒有絲毫馬虎。

“崗位要素可視化”在1號熱鍍鋅出口段試行一年，異材事故由4起降到了零起，顯現(xiàn)出了它的“正能量”。嘗試推出“崗位要素可視化”以來，寶日汽車板已經(jīng)辨識、整理崗位要素1099項，涉及崗位128個，平均每個崗位8.6個，基本覆蓋了主要產(chǎn)線和關(guān)鍵崗位。

向生產(chǎn)管理各方面滲透

1號熱鍍鋅機組出口段取得的可喜變化，讓寶日汽車板堅定了推進“崗位要素可視化”的信心。2011年11月，由作業(yè)長理事會牽頭，開始在5條大機組、6條精整機組的出口段推廣，此后又啟動了各條機組、各區(qū)域的崗位要素辨識、編制工作。直到去年，寶日汽車板各主要崗位要素的編制工作基本完成。

為了防止活動虎頭蛇尾、逐漸弱化，寶日汽車板特別強調(diào)發(fā)揮作業(yè)長的核心作用，作業(yè)長理事會每月定期組織日班作業(yè)長、甲班作業(yè)長開碰頭會，提出在工作推進中遇到的困難，共同想辦法解決。

“人都會犯錯，我們的目的是使操作人員更易于嚴格執(zhí)行標準化作業(yè)，減少錯誤。如果能夠通過設備的本質(zhì)化改善，減少人工操作，徹底杜絕錯誤，才是崗位要素管理的最高境界。”在對崗位要素的再審視、再優(yōu)化中，寶日汽車板力求通過本質(zhì)化改善手段，給崗位要素做減法。在連退機組，鋼卷出廠前需要貼標簽，員工以往常常同時手拿多張標簽粘貼，容易出錯。崗位要素要求員工一對一操作，降低了工作效率，提高了員工勞動強度?，F(xiàn)在這個崗位配備了機械手，既高效又準確，員工還省力。這樣的本質(zhì)化改善工作，寶日汽車板每年都要開展幾項，力求崗位要素變得少而精。

目前，作業(yè)長理事會正計劃著將“崗位要素可視化”的經(jīng)驗推廣到安全管理、操作事故預防等生產(chǎn)管理的方方面面。到時，只要熟悉掌握崗位要素的標準化操作，一線員工基本可以安全、高效地生產(chǎn)出免檢產(chǎn)品了。