記者從攀鋼研究院了解到，攀鋼“預(yù)還原鈦精礦球團(tuán)冶煉鈦渣技術(shù)研究”日前取得重大突破，自主開發(fā)出“細(xì)粒級鈦礦制備球團(tuán)-球團(tuán)轉(zhuǎn)底爐預(yù)還原-預(yù)還原球團(tuán)冶煉鈦渣”成套工藝技術(shù)并順利完成全流程工業(yè)試驗，為攀鋼做大鈦產(chǎn)業(yè)提供了技術(shù)支撐。

近年來，攀鋼加大攀枝花鈦精礦冶煉鈦渣技術(shù)攻關(guān)力度，初步掌握了全部使用攀枝花鈦精礦冶煉鈦渣的操作技術(shù)，生產(chǎn)出滿足用戶需求的鈦渣。但在生產(chǎn)過程中存在著泡沫渣嚴(yán)重、冶煉電耗高等技術(shù)難題，導(dǎo)致攀枝花鈦精礦冶煉鈦渣的整體技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)較差。為此，攀鋼于2011年成立“攀枝花鈦精礦預(yù)還原冶煉鈦渣技術(shù)研究”項目組，開展鈦精礦預(yù)還原生產(chǎn)金屬化球團(tuán)和金屬化球團(tuán)冶煉鈦渣技術(shù)攻關(guān)工作。該課題通過開展內(nèi)配碳鈦精礦造球、內(nèi)配碳球團(tuán)預(yù)還原、金屬化球團(tuán)冶煉鈦渣等基礎(chǔ)研究，開發(fā)出了預(yù)還原鈦精礦球團(tuán)冶煉鈦渣成套技術(shù)。

工業(yè)試驗期間，攀鋼共投入細(xì)粒級鈦精礦2000多噸，生產(chǎn)出合格的金屬球團(tuán)和酸溶性鈦渣，球團(tuán)金屬化率提高至63%，與粉礦直接入爐冶煉鈦渣相比，噸渣平均冶煉電耗降低812.9千瓦時，冶煉周期縮短3.13小時，有效地降低了鈦渣冶煉生產(chǎn)成本，開發(fā)出了一條更為經(jīng)濟(jì)合理的使用攀枝花鈦精礦冶煉鈦渣新路徑，為攀鋼創(chuàng)造了較好的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。