該公司各單位積極行動，供應系統(tǒng)仔細研判市場走勢，做好擇機采購，努力降低生產(chǎn)成本；銷售系統(tǒng)穩(wěn)定老用戶，挖掘新用戶，完成自煉鋼材2萬噸銷售目標，為放量生產(chǎn)創(chuàng)造條件；生產(chǎn)系統(tǒng)消除合同結轉，做到當月合同當月交付，提高合同兌現(xiàn)率；設備系統(tǒng)在抓好點檢定修的同時，督促職工做到精細、標準化操作，在職工中養(yǎng)成全員維修的習慣，提升裝備保障能力；質量系統(tǒng)做好成熟產(chǎn)品工藝制度的清理，確立工藝規(guī)程對生產(chǎn)指導的權威性，杜絕隨意更改規(guī)程而造成產(chǎn)品質量波動；黨群系統(tǒng)開展以“我的工作我負責，工作質量我保證”為主題的精細化管理大討論活動，在全公司樹立一盤棋思想，筑牢“質量、生產(chǎn)穩(wěn)定是公司賴以生存的基礎”的觀念，領導干部以身作則，嚴格按制度辦事，將工作抓細抓實，當好表率。

該公司各單位紛紛在降本增效、優(yōu)質高效生產(chǎn)方面動腦筋出實招，瞄準設備故障抬頭、入庫進度達不到理想狀態(tài)、降本工作與滾動預算存在差距等問題，以精益化和精細化生產(chǎn)為抓手，強化生產(chǎn)管控，優(yōu)化產(chǎn)供運銷銜接，全力突破生產(chǎn)、銷售瓶頸。

“控制生產(chǎn)事故，減少鋼水跑漏”。煉鋼總廠出臺23條降本措施，包括細化爐料管理，減少改鋼；性價比采購渣輔料，提高鑄余鋼水回爐量，提高成錠（坯）率；增加連澆爐數(shù)，降低電極消耗等，壓實了降本任務。

鍛造廠按照結果導向原則，圍繞滾動預算指標，建立目標和責任體系，抓好指標分解；大力推行“列車時刻表”組織模式，進一步完善機時產(chǎn)量指標體系；積極與煉鋼、銷售等溝通協(xié)調，及時掌握合同、資源情況；加強過程管控，重點對生產(chǎn)瓶頸環(huán)節(jié)及生產(chǎn)周期緊迫的合同安排專人跟蹤，并進行現(xiàn)場監(jiān)督和為生產(chǎn)一線提供技術指導，確保生產(chǎn)順行。

連軋廠一方面層層分解任務指標，制定了保產(chǎn)措施，落實責任主體；另一方面，結合強激勵、硬約束、嚴考核的績效分配機制，突出“抓產(chǎn)量品種，保質量效益”的生產(chǎn)思路，全面開展用能精細化節(jié)能降耗、盤圓表面銹蝕和產(chǎn)品外觀質量提高攻關等，使能耗、質量、物耗及費用指標得到進一步優(yōu)化，努力實現(xiàn)產(chǎn)出效益最大化。

軋鋼廠推行精細化生產(chǎn)管理模式，加強合同兌現(xiàn)率和在制品管控，在確保降低消耗、提升效率、合同及時兌現(xiàn)、合理控制在制品量等方面，均采取了強有力措施，促進生產(chǎn)指標好轉。同時，扎實推進重點項目攻關，其中5噸扁錠開發(fā)取得良好效果，初軋厚扁鋼工藝路線和初軋均熱爐工藝進一步優(yōu)化；初軋作業(yè)區(qū)設備故障停機時間大幅降低，同比下降29.2小時，設備可開動率同比提升2.28個百分點。扁鋼高效鋸切研究工作順利推進，工藝、設備和高效生產(chǎn)等方面技術創(chuàng)新工作初見成效。

物流分公司、能動中心、機電公司等單位也立足本單位實際，想辦法、訂措施，積極做好保產(chǎn)工作。