工藝優(yōu)化，為生產(chǎn)植入新動(dòng)力。軋鋼廠深入開展“提質(zhì)增效、追趕超越”活動(dòng)，在產(chǎn)量提升項(xiàng)目攻關(guān)上成效顯著，鋼材產(chǎn)量得到大幅提升。但在Φ14螺紋鋼四切分工藝試軋成功后，K1頻繁沖出口的問題未能解決，一直是影響產(chǎn)量提升的瓶頸問題。為突破瓶頸，軋鋼廠成立了由廠長(zhǎng)親自掛帥指揮的攻關(guān)小組，多次召開專題會(huì)議，內(nèi)部分析找原因，外出對(duì)標(biāo)尋差距，調(diào)整各道次壓下量，優(yōu)化軋制工藝，經(jīng)過半個(gè)月的攻關(guān)，該問題得以解決，14螺紋鋼四切分生產(chǎn)工藝趨于成熟，產(chǎn)量、成本效益逐步顯現(xiàn)。

精細(xì)操作，堵住最后的“蟻穴”。切分軋制相較于單線軋制對(duì)細(xì)節(jié)要求更加嚴(yán)格，操作人員從軋槽參數(shù)、導(dǎo)衛(wèi)尺寸、關(guān)鍵架次軋機(jī)彈跳量、錯(cuò)輥大小等細(xì)節(jié)工作抓起，通過生產(chǎn)中的“遠(yuǎn)觀”和檢崗時(shí)的“近看”讓影響生產(chǎn)的故障無處遁藏，提高了生產(chǎn)穩(wěn)定運(yùn)行的可靠性。

嚴(yán)格要求，抓住影響指標(biāo)的“毫末”。軋鋼廠產(chǎn)量質(zhì)量同時(shí)抓，車間要求各班組高度重視軋制張力關(guān)系，縮小頭尾尺寸差異，要求做到即使是切分軋制，1#飛剪、2#飛剪切頭尾長(zhǎng)度也得得到控制；要求冷床工每半小時(shí)向班組報(bào)一次線差情況，冷剪工及時(shí)通報(bào)冷剪切頭切尾情況，確保正常生產(chǎn)中線差控制在20㎝以內(nèi)，最大限度保證四線鋼材尺寸接近，降低冷剪切損，提高成材率。