據(jù)了解，帶鋼經(jīng)冷軋后產(chǎn)生冷塑性變形，存在明顯的冷加工硬化現(xiàn)象和極高的內(nèi)應力。為了消除冷加工硬化和內(nèi)應力，穩(wěn)定組織，改善鋼的性能，冷軋后的帶鋼需要進行退火處理。退火處理既能夠改善工藝性能，又可以提高產(chǎn)品使用性能，從而更好地發(fā)揮其性能潛力。

高強汽車板公司家電板、汽車板開發(fā)和生產(chǎn)的品種越來越多，對帶鋼品質(zhì)的要求也越來越高，對退火溫度要求越來越嚴格。該公司之前的生產(chǎn)模式條件單一，不能給予對不同厚度、不同來源的帶鋼最好的退火溫度，對連鍍線帶鋼品質(zhì)產(chǎn)生一定的影響。

為保證退火溫度準確性，確保給客戶提供過硬質(zhì)量的產(chǎn)品，應生產(chǎn)線要求，該部高強汽車板維檢站二級技術(shù)人員結(jié)合冷軋部技術(shù)室提供的退火曲線代碼，經(jīng)過深入研究，通過對程序代碼和數(shù)據(jù)庫的優(yōu)化和添加，制訂了一套修改方案，并利用檢修時間實施了技術(shù)改造，最終實現(xiàn)了精準退火的目的，從根本上解決了退火溫度不到位的問題。

“連鍍線退火曲線代碼優(yōu)化后，大大改變了退火溫度不準確的情況，使生產(chǎn)出來的成品鋼實現(xiàn)了更精準的退火，保證了鋼板高質(zhì)量交貨。下一步，我們將盡快將這一成果推廣到二期生產(chǎn)線上。”信息自動化部高強汽車板維檢站二級負責人盛琪說。