從源頭上降低坯料成本，有利于進一步拓寬企業(yè)的生存空間。今年初，華菱衡鋼集團要求各分廠冶煉系統(tǒng)在去年挖潛增效的基礎(chǔ)上，爭取實現(xiàn)每月成本再降1000萬元的目標(biāo)。面對新目標(biāo)，華菱衡鋼組織攻關(guān)小組，從合金料消耗、電耗、配礦、制造費用、焦煤比等多個方面，與同行先進企業(yè)進行對比分析，努力拓展降成本的新空間。經(jīng)努力，華菱衡鋼煉鋼分廠的鋼坯成本呈逐月下降態(tài)勢。其中，5月份華菱衡鋼鋼坯平均成本再度降低20.81元/噸。
技術(shù)創(chuàng)新省費用
近年來企業(yè)成本指標(biāo)一降再降，部分煉鋼分廠職工面對今年追加的成本指標(biāo)，出現(xiàn)了畏難情緒，認(rèn)為降成本的空間已經(jīng)十分狹小，并戲言“干毛巾里擠不出幾滴水來”。但通過對比同行先進指標(biāo)，大家發(fā)現(xiàn)衡鋼在強化管理和優(yōu)化操作方面仍有改進的空間。
鋼鐵料消耗是煉鋼成本的“大頭”，占70%左右。為牢牢牽住這一“牛鼻子”，該廠動員各個崗位的員工密切配合、協(xié)同作戰(zhàn)，鼓勵員工在工藝上積極創(chuàng)新，在操作上力求突破，在管理上加大激勵措施，“三箭齊發(fā)”的管理模式使鋼鐵料消耗降至1090千克/噸坯。
在鐵水比大幅提高、電爐操作較困難的情況下，該廠職工創(chuàng)新性地在大管坯中實行氧化中期加燒結(jié)礦，進行化渣、脫磷（現(xiàn)在又創(chuàng)新試用自產(chǎn)除塵灰代替燒結(jié)礦）；在小管坯采用底吹氬工藝，有效控制了爐渣返干、爐門跑鋼及流渣帶鋼現(xiàn)象的發(fā)生；在用氧工藝優(yōu)化及氧耗控制、渣中鐵含量控制、降低石灰消耗、爐內(nèi)余水及爐門跑鋼控制等方面實現(xiàn)了技術(shù)性的突破，優(yōu)化了相關(guān)指標(biāo)。其中，氧耗指標(biāo)處于行業(yè)較好水平，使金屬料收得率提高到89.5%以上。
電耗是煉鋼成本的重要組成部分，為降低能源消耗，該廠員工在工作中“斤斤計較”，想方設(shè)法開源節(jié)流。今年，利用鐵水每月產(chǎn)量較去年平均水平增加1萬余噸的有利條件，該廠員工精心控制電爐節(jié)奏和鋼包周轉(zhuǎn)時間，縮短精煉時間。將小管坯單爐鐵水量穩(wěn)定在30噸左右，每月?lián)畦F水渣350噸以上，并在條件允許的情況下采取全鐵水冶煉，以實現(xiàn)電爐零電耗的目標(biāo)。
通過在穩(wěn)定生產(chǎn)的前提下盡最大能力“消化”鐵水，該廠每月電耗成本可節(jié)約100余萬元。
“對癥下藥”降成本
針對在降成本工作中遇到的具體問題，華菱衡鋼動員技術(shù)人員通過課題攻關(guān)的形式，開辟降低成本的新路徑和新空間。
該廠每月的蒸汽消耗成本為200萬元左右，參照國內(nèi)先進指標(biāo)，員工們認(rèn)為還有15%的下降空間。為有效降低蒸汽消耗，達到或超過國內(nèi)先進指標(biāo)水平，該廠主任工程師陳民強與相關(guān)人員成立了攻關(guān)組，并訂下階段性目標(biāo)。通過近半年時間的攻關(guān)，大小管坯蒸汽消耗分別由去年的7.5噸/爐和5.8噸/爐降至6.7噸/爐和5噸/爐。
另外，攻關(guān)小組在現(xiàn)場跟蹤發(fā)現(xiàn)，蒸汽消耗高的主要原因是管理難度大、工序協(xié)調(diào)存在偏差、設(shè)備老化等原因。針對具體問題，攻關(guān)人員逐項“對癥下藥”，重新出臺相關(guān)制度完善蒸汽平衡管理辦法，并優(yōu)化生產(chǎn)組織，確保工序緊密協(xié)接。
“每月進步一點點”是整個攻關(guān)小組的座右銘。在逐月的進步中，大家解決了設(shè)備、溝通協(xié)調(diào)、工藝等一系列的棘手問題，最終實現(xiàn)了蒸汽消耗較去年下降15%的目標(biāo)。
在強化過程控制的過程中，該廠還將提高連鑄啟鑄、快換節(jié)點也納入降成本攻關(guān)課題中，以工序倒推的形式促使前部工序嚴(yán)格控制中包烘烤時間、精煉時間、真空精煉時間、初煉時間和配料工序，按時間節(jié)點嚴(yán)格執(zhí)行經(jīng)濟生產(chǎn)。通過倒推的成本控制法，該廠進一步降低了能耗，可節(jié)約煤氣消耗1立方米/噸坯、動力電1千瓦時/噸坯、壓空2立方米/噸坯、精煉電2千瓦時/噸坯。
除了優(yōu)化操作，該廠還強化了績效管理，改變以往指標(biāo)只與爐長掛鉤的做法。采用了項目制管理模式，將鋼鐵料消耗指標(biāo)與所有相關(guān)人員掛鉤，實行專項專人負(fù)責(zé)，并依據(jù)責(zé)權(quán)對等、獎懲結(jié)合的原則加大激勵力度，有效提升了員工降成本工作的積極性。
技術(shù)創(chuàng)新省費用
近年來企業(yè)成本指標(biāo)一降再降，部分煉鋼分廠職工面對今年追加的成本指標(biāo)，出現(xiàn)了畏難情緒，認(rèn)為降成本的空間已經(jīng)十分狹小，并戲言“干毛巾里擠不出幾滴水來”。但通過對比同行先進指標(biāo)，大家發(fā)現(xiàn)衡鋼在強化管理和優(yōu)化操作方面仍有改進的空間。
鋼鐵料消耗是煉鋼成本的“大頭”，占70%左右。為牢牢牽住這一“牛鼻子”，該廠動員各個崗位的員工密切配合、協(xié)同作戰(zhàn)，鼓勵員工在工藝上積極創(chuàng)新，在操作上力求突破，在管理上加大激勵措施，“三箭齊發(fā)”的管理模式使鋼鐵料消耗降至1090千克/噸坯。
在鐵水比大幅提高、電爐操作較困難的情況下，該廠職工創(chuàng)新性地在大管坯中實行氧化中期加燒結(jié)礦，進行化渣、脫磷（現(xiàn)在又創(chuàng)新試用自產(chǎn)除塵灰代替燒結(jié)礦）；在小管坯采用底吹氬工藝，有效控制了爐渣返干、爐門跑鋼及流渣帶鋼現(xiàn)象的發(fā)生；在用氧工藝優(yōu)化及氧耗控制、渣中鐵含量控制、降低石灰消耗、爐內(nèi)余水及爐門跑鋼控制等方面實現(xiàn)了技術(shù)性的突破，優(yōu)化了相關(guān)指標(biāo)。其中，氧耗指標(biāo)處于行業(yè)較好水平，使金屬料收得率提高到89.5%以上。
電耗是煉鋼成本的重要組成部分，為降低能源消耗，該廠員工在工作中“斤斤計較”，想方設(shè)法開源節(jié)流。今年，利用鐵水每月產(chǎn)量較去年平均水平增加1萬余噸的有利條件，該廠員工精心控制電爐節(jié)奏和鋼包周轉(zhuǎn)時間，縮短精煉時間。將小管坯單爐鐵水量穩(wěn)定在30噸左右，每月?lián)畦F水渣350噸以上，并在條件允許的情況下采取全鐵水冶煉，以實現(xiàn)電爐零電耗的目標(biāo)。
通過在穩(wěn)定生產(chǎn)的前提下盡最大能力“消化”鐵水，該廠每月電耗成本可節(jié)約100余萬元。
“對癥下藥”降成本
針對在降成本工作中遇到的具體問題，華菱衡鋼動員技術(shù)人員通過課題攻關(guān)的形式，開辟降低成本的新路徑和新空間。
該廠每月的蒸汽消耗成本為200萬元左右，參照國內(nèi)先進指標(biāo)，員工們認(rèn)為還有15%的下降空間。為有效降低蒸汽消耗，達到或超過國內(nèi)先進指標(biāo)水平，該廠主任工程師陳民強與相關(guān)人員成立了攻關(guān)組，并訂下階段性目標(biāo)。通過近半年時間的攻關(guān)，大小管坯蒸汽消耗分別由去年的7.5噸/爐和5.8噸/爐降至6.7噸/爐和5噸/爐。
另外，攻關(guān)小組在現(xiàn)場跟蹤發(fā)現(xiàn)，蒸汽消耗高的主要原因是管理難度大、工序協(xié)調(diào)存在偏差、設(shè)備老化等原因。針對具體問題，攻關(guān)人員逐項“對癥下藥”，重新出臺相關(guān)制度完善蒸汽平衡管理辦法，并優(yōu)化生產(chǎn)組織，確保工序緊密協(xié)接。
“每月進步一點點”是整個攻關(guān)小組的座右銘。在逐月的進步中，大家解決了設(shè)備、溝通協(xié)調(diào)、工藝等一系列的棘手問題，最終實現(xiàn)了蒸汽消耗較去年下降15%的目標(biāo)。
在強化過程控制的過程中，該廠還將提高連鑄啟鑄、快換節(jié)點也納入降成本攻關(guān)課題中，以工序倒推的形式促使前部工序嚴(yán)格控制中包烘烤時間、精煉時間、真空精煉時間、初煉時間和配料工序，按時間節(jié)點嚴(yán)格執(zhí)行經(jīng)濟生產(chǎn)。通過倒推的成本控制法，該廠進一步降低了能耗，可節(jié)約煤氣消耗1立方米/噸坯、動力電1千瓦時/噸坯、壓空2立方米/噸坯、精煉電2千瓦時/噸坯。
除了優(yōu)化操作，該廠還強化了績效管理，改變以往指標(biāo)只與爐長掛鉤的做法。采用了項目制管理模式，將鋼鐵料消耗指標(biāo)與所有相關(guān)人員掛鉤，實行專項專人負(fù)責(zé)，并依據(jù)責(zé)權(quán)對等、獎懲結(jié)合的原則加大激勵力度，有效提升了員工降成本工作的積極性。