胡明意 喻安紅

 (安鋼集團(tuán)永通球墨鑄鐵管有限責(zé)任公司)

摘要 分析了安鋼集團(tuán)永通鑄管公司煉鐵高爐高比例球團(tuán)礦入爐后的不利狀況；通過(guò)實(shí)踐研究高比例球團(tuán)礦入爐適宜的高爐冶煉制度、優(yōu)化高爐操作，豎爐生產(chǎn)高M(jìn)gO球團(tuán)礦，改善燒結(jié)礦冶金性能等措施，實(shí)現(xiàn)35～48%球團(tuán)礦(R₂=0.25)入爐爐況改善、煤氣利用合理，煉鐵技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)提高明顯。

關(guān)鍵詞 高爐操作   高比例   高M(jìn)gO球團(tuán)礦

0  前言

    近年來(lái)隨著國(guó)內(nèi)球團(tuán)礦產(chǎn)量大幅增加，不僅中小型高爐煉鐵普遍使用球團(tuán)礦，大型高爐也加大了球團(tuán)礦的入爐比例。國(guó)內(nèi)高爐煉鐵入爐酸性氧化球團(tuán)礦比例一般為20%左右，再增加則容易出現(xiàn)高爐爐況難行，只有少數(shù)煉鐵企業(yè)達(dá)到30%以上入爐比例。而從世界先進(jìn)的高爐煉鐵爐料結(jié)構(gòu)看，增加球團(tuán)礦用量是國(guó)內(nèi)外煉鐵高爐爐料結(jié)構(gòu)發(fā)展趨勢(shì)。國(guó)內(nèi)外的理論研究和生產(chǎn)實(shí)踐表明：球團(tuán)礦作為良好的高爐爐料，具有品位高、強(qiáng)度好、易還原、粒度均勻等優(yōu)點(diǎn)，酸性球團(tuán)礦與高堿度燒結(jié)礦搭配的爐料結(jié)構(gòu)較為理想^[1]，利于冶煉時(shí)爐內(nèi)形成合理的軟熔帶，煤氣利用好，爐況改善，適宜冶煉低硅生鐵；進(jìn)而實(shí)現(xiàn)高爐增產(chǎn)節(jié)能、提高經(jīng)濟(jì)效益。

1  概況

永通鑄管公司煉鐵車(chē)間現(xiàn)有兩座450 m³高爐。由于淘汰原有4×100 m³煉鐵高爐進(jìn)行裝備升級(jí)時(shí)沒(méi)有新建燒結(jié)機(jī)，燒結(jié)機(jī)擴(kuò)容改造后抽風(fēng)面積仍較小，燒結(jié)礦產(chǎn)量低造成入爐煉鐵比例長(zhǎng)期偏低。一般情況下燒結(jié)礦入爐比例為60%～65%，球團(tuán)礦入爐比例為35%～40%，兩座高爐勉強(qiáng)維持運(yùn)行。當(dāng)出現(xiàn)煉鐵產(chǎn)量提高或燒結(jié)礦產(chǎn)量偏低等情況，入爐球團(tuán)礦比例被迫超過(guò)45%時(shí)，高爐就會(huì)出現(xiàn)嚴(yán)重憋風(fēng)、崩料、塌料現(xiàn)象，爐況很差，甚至形成管道行程,造成高爐爐涼。雖然采取各種措施，高比例球團(tuán)礦高爐操作仍未取得實(shí)質(zhì)性突破，燒結(jié)礦不足嚴(yán)重制約著兩座高爐的生產(chǎn)能力發(fā)揮。永通鑄管公司煉鐵生產(chǎn)陷入迵境，必須采取措施來(lái)改變這一不利狀況。

2  高比例球團(tuán)礦入爐初期爐況及分析

2.1  高比例球團(tuán)礦入爐致使?fàn)t況難行

1)兩座高爐都出現(xiàn)明顯的憋風(fēng)現(xiàn)象，懸料、崩塌料多，頻繁出現(xiàn)管道行程等狀況。 在大幅度提高球團(tuán)礦入爐比例的最初階段，兩座高爐都出現(xiàn)明顯的憋風(fēng)現(xiàn)象，懸料、崩塌料增多，頻繁出現(xiàn)管道行程，甚至造成高爐大涼，被迫降低球團(tuán)礦比例至35%以下，降低冶煉強(qiáng)度，爐況才能逐漸轉(zhuǎn)順。

    2)爐內(nèi)煤氣流的穩(wěn)定性很差。 球團(tuán)礦的堆比重較大，同樣批重下礦石的體積較小，滾動(dòng)性較好，定位性差，容易導(dǎo)致礦石分布不均勻；球團(tuán)礦在布料流槽中的摩擦系數(shù)小，布料達(dá)不到預(yù)期效果，易造成邊緣和中心氣流同時(shí)阻塞，煤氣流的穩(wěn)定性降低；且球團(tuán)礦存在軟熔溫度低和還原膨脹等特點(diǎn)，導(dǎo)致?tīng)t內(nèi)壓差升高，高爐爐內(nèi)透氣性很差，在高比例生產(chǎn)時(shí)該特性尤為突出。

2.2 普通豎爐酸性球團(tuán)礦質(zhì)量差、粉末多影響爐況順行

1)球團(tuán)礦品位低、SiO₂ 含量高，抗壓強(qiáng)度低。球團(tuán)礦低品位、高SiO₂ 含量導(dǎo)致的煉鐵高渣比，影響高爐的產(chǎn)量和焦比；而球團(tuán)礦抗壓強(qiáng)度低易產(chǎn)生爐內(nèi)粉末惡化爐內(nèi)料柱透氣性，對(duì)高爐生產(chǎn)造成不利影響。

2)普通酸性豎爐球團(tuán)礦冶金性能差。表現(xiàn)在普通豎爐酸性球團(tuán)礦的軟熔溫度偏低，致使?fàn)t內(nèi)軟融帶厚度增加，影響高爐透氣性；低溫還原膨脹性能會(huì)導(dǎo)致高爐塊狀帶透氣性變差。以往高爐煉鐵實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)表明，高爐煤氣在爐內(nèi)軟熔帶的阻力損失約占整個(gè)料柱的20%～30%，酸性高M(jìn)gO球團(tuán)礦爐料具有高品位和冶金性能改善雙重作用，能夠大大降低高爐內(nèi)軟熔帶的位置和厚度，改善了熔融帶的透氣性^[2]，實(shí)現(xiàn)高爐順行和提高煤氣利用率。

2.3  燒結(jié)礦產(chǎn)量低、還原粉化率高嚴(yán)重影響高爐操作穩(wěn)定性

1)燒結(jié)機(jī)產(chǎn)能?chē)?yán)重不足。 燒結(jié)礦產(chǎn)量低造成入爐煉鐵比例長(zhǎng)期偏低，高比例球團(tuán)礦入爐后經(jīng)常出現(xiàn)：燒結(jié)礦緊張→提高球團(tuán)礦比例→高爐爐況失常→降低球團(tuán)礦比例→燒結(jié)礦又緊張的惡性循環(huán)，造成高爐操作很不穩(wěn)定，很難保持爐況長(zhǎng)時(shí)間順行，上部經(jīng)常結(jié)瘤，更談不上指標(biāo)的優(yōu)化。適當(dāng)提高燒結(jié)礦產(chǎn)量以滿(mǎn)足煉鐵增產(chǎn)需要是必須解決的問(wèn)題。

2)燒結(jié)礦低溫還原粉化率高。燒結(jié)礦強(qiáng)度差、粉末多，MgO含量偏低、低溫還原粉化率高，對(duì)高爐爐況順行穩(wěn)定造成不利影響，冶金性能指標(biāo)需要進(jìn)一步改善。 

3  高比例球團(tuán)礦入爐后鐵前系統(tǒng)改進(jìn)措施

    針對(duì)以上不利狀況，要在高球團(tuán)礦入爐比例爐料結(jié)構(gòu)條件下獲得良好的煉鐵技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，一方面要努力優(yōu)化高爐操作，改進(jìn)高爐冶煉制度；另一方面要提高球團(tuán)礦抗壓強(qiáng)度，努力改善球團(tuán)礦冶金性能，降低還原膨脹性；還要提高燒結(jié)礦的產(chǎn)質(zhì)量，改善低溫還原粉化率等冶金性能指標(biāo)。

3.1  改進(jìn)冶煉制度、優(yōu)化高爐操作

    1)制定適宜的裝料制度。球團(tuán)礦滾動(dòng)性好，自然堆角小，僅24 °～27 °，而燒結(jié)礦自然堆角為31 °～35 °。提高球團(tuán)比例后，礦石的布料軌跡發(fā)生變化，落抵料面后，容易向邊緣和中心滾動(dòng)，造成邊緣和中心煤氣流同時(shí)阻塞，引起高爐難行。我們探索新的布料模式，尋求指標(biāo)優(yōu)化的布料矩陣，裝料制度上適當(dāng)縮小外環(huán)礦石的α角，增大內(nèi)環(huán)礦石的α角，根據(jù)需要調(diào)整各環(huán)上的布礦圈數(shù)，必要時(shí)采用中心加焦，保持中心氣流開(kāi)放，邊緣氣流穩(wěn)定，消除煤氣流“兩頭堵”的現(xiàn)象。

    2)適當(dāng)配加焦丁和塊礦。配加焦丁和塊礦既是低成本冶煉的需要，也是抑制球團(tuán)滾動(dòng)性的有效措施，利于保持爐料的合理分布。同時(shí)焦丁的配加也改善礦石層的透氣性，減小礦石層的堆比重，增大礦石層的體積，利于礦石層的均勻分布，對(duì)改善塊狀帶透氣性、抑制管道行程、提高煤氣利用率非常有利。

3)縮小風(fēng)口面積。在高爐送風(fēng)量不變的情況下,縮小幾個(gè)風(fēng)口的面積,各風(fēng)口速度均會(huì)增加,縮小面積的風(fēng)口風(fēng)量會(huì)明顯減少,風(fēng)量的減少會(huì)導(dǎo)致回旋區(qū)產(chǎn)生的煤氣量明顯減少,使得邊緣煤氣流減弱，從而可以抑止這些風(fēng)口附近邊緣氣流的發(fā)展，同時(shí)使其它風(fēng)口的邊緣和中心氣流都有所增加，利于改變爐內(nèi)煤氣流的分布，解決煤氣流中心邊緣“兩頭堵”的狀況，實(shí)現(xiàn)爐缸中心活躍，爐內(nèi)煤氣流合理分布，改善煤氣利用率。2011年～2014年高爐風(fēng)口面積變化如圖1所示。

4)增加風(fēng)口長(zhǎng)度。針對(duì)高球團(tuán)礦比例的爐料結(jié)構(gòu)容易導(dǎo)致中心堆積的特點(diǎn)，結(jié)合風(fēng)口面積縮小后高爐容易出現(xiàn)的狀況，分別對(duì)1號(hào)、2號(hào)高爐的部分風(fēng)口進(jìn)行了加長(zhǎng)改造，由原來(lái)的360 mm加長(zhǎng)到了420 mm。如果說(shuō)縮小風(fēng)口面積有利于邊緣煤氣流減弱，抑止這些風(fēng)口附近邊緣氣流的發(fā)展，同時(shí)使其它風(fēng)口的邊緣和中心氣流都有所增加。那么增加風(fēng)口長(zhǎng)度就完全有利于中心氣流的發(fā)展，增加風(fēng)口長(zhǎng)度，風(fēng)口燃燒區(qū)向中心移動(dòng)，加大回旋區(qū)的水平距離，使?fàn)t缸中心的死料柱被吹活，爐缸中心氣流分布更合理，利于提高高爐的脫硫能力，使?fàn)t內(nèi)反應(yīng)更充分。

5)實(shí)現(xiàn)高風(fēng)溫操作。熱風(fēng)帶入的熱量占高爐總熱量的25%～30%，高風(fēng)溫特別有利于提高生鐵的屋里溫度，保持爐缸活躍，利于降低焦比，減少?lài)嶈FSiO₂帶入量；高風(fēng)溫操作同樣也可降低軟融帶厚度，緩解球團(tuán)礦還原膨脹和軟熔溫度偏低造成料柱透氣性變差，對(duì)爐況順行、低硅冶煉和降低能耗非常有利。通過(guò)技能培訓(xùn)提高職工高風(fēng)溫操作水平、完善熱風(fēng)爐空氣與煤氣預(yù)熱工藝、改進(jìn)直吹管工藝設(shè)計(jì)等措施，兩座高爐的使用風(fēng)溫最高達(dá)到了1130 ℃。

    6)實(shí)現(xiàn)高頂壓操作。高比例球團(tuán)礦入爐后，礦石堆比重增加，單位重量礦石體積較小，容易出現(xiàn)爐料分布不均引起管道行程；采用大礦批又會(huì)因球團(tuán)礦的還原膨脹率高和軟熔性能差導(dǎo)致料柱透氣性變壞。探索出適宜的礦石批重，通過(guò)高頂壓操作來(lái)抑制管道行程，是高球團(tuán)比例入爐后必須堅(jiān)持的高爐操作方針。實(shí)踐證明,采用高壓操作有利于提高冶煉強(qiáng)度,促進(jìn)高爐順行；可以降低爐頂煤氣流速，減少了爐塵吹出量, 對(duì)降低燃料比和生產(chǎn)成本有利。同時(shí)還可以利用煤氣壓差發(fā)電,實(shí)現(xiàn)能源循環(huán)利用，提高煤氣使用效率，降低燃料比。據(jù)相關(guān)資料顯示：爐頂煤氣壓力每增加10 kPa，高爐入爐焦比可以降低1.7 kg/t；高壓操作后，爐內(nèi)煤氣壓力升高，體積縮小，流速下降，有利于改善煤氣分布，穩(wěn)定爐溫，提高冶煉強(qiáng)度并促進(jìn)爐況順行。高壓操作對(duì)硅的還原不利，強(qiáng)化滲碳過(guò)程，利于低硅冶煉。隨著原燃料質(zhì)量的提高，料柱透氣性改善，特別是近年來(lái)爐頂設(shè)備裝備水平提高，為高爐高頂壓、高風(fēng)壓操作奠定了基礎(chǔ)，1號(hào)、2號(hào)高爐的爐頂壓力分別從85 kPa提高到91 kPa、130 kPa提高到135 kPa。

    7)實(shí)行低[Si]鐵冶煉。針對(duì)球團(tuán)礦軟熔溫度較燒結(jié)礦低的特點(diǎn)，努力把生鐵含[Si]控制在0.3%～0.45%之間，高溫區(qū)下移，避免球團(tuán)礦過(guò)早軟熔，實(shí)現(xiàn)軟融帶的厚度變窄，料柱的透氣性提高；爐缸的透氣性改善，促進(jìn)高爐穩(wěn)定順行。

    8)穩(wěn)定造渣制度。高爐爐渣二元堿度按1.18～1.20控制，MgO含量保持在8%～11%，MgO/Al₂O₃≥0.70。保持出鐵后期鐵水溫度在1500 ℃以上，保證渣鐵熱量充沛，流動(dòng)性良好?？刂迫霠t原燃料成分，減少堿金屬Zn、Na、K等對(duì)煉鐵生產(chǎn)的不利影響，要求球團(tuán)礦中(Na₂O＋K₂O)＜0.1%、ZnO＜0.05%。

3.2 豎爐生產(chǎn)高M(jìn)gO球團(tuán)礦，改善冶金性能指標(biāo)

永通鑄管公司3座10 m²豎爐年產(chǎn)酸性氧化球團(tuán)礦140萬(wàn)t，球團(tuán)礦作為高爐酸性爐料，具有品位高、粒度小而均勻、強(qiáng)度高、還原性好等優(yōu)點(diǎn)，提高球團(tuán)礦入爐比例后，如高爐能夠保持穩(wěn)定順行，對(duì)高爐燃料比降低非常有利。但球團(tuán)礦存在還原膨脹率高，軟化、熔滴溫度低等高溫冶金性能差等問(wèn)題，特別是球團(tuán)礦的荷重軟化溫度較低對(duì)高爐生產(chǎn)造成不利影響。通過(guò)添加MgO等措施，可以改善球團(tuán)礦的冶金性能^[3]，為高爐高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、降耗創(chuàng)造條件。

1)降低球團(tuán)礦SiO₂含量，提高球團(tuán)生球強(qiáng)度和焙燒溫度。通過(guò)降低進(jìn)廠(chǎng)鐵精礦中SiO₂含量和優(yōu)化球團(tuán)配礦結(jié)構(gòu)，球團(tuán)礦SiO₂含量控制在5.0%以下，減少球團(tuán)礦在高爐內(nèi)還原時(shí)產(chǎn)生的渣量，并提高熔點(diǎn)。將原來(lái)直經(jīng)Φ4.2 m球團(tuán)造球盤(pán)淘汰，改為直經(jīng)Φ6 m的造球盤(pán)，改善成球條件，生球粒度區(qū)間由原來(lái)按Φ8 mm～Φ16 mm改為按Φ8 mm～Φ14 mm控制，提高球團(tuán)生球粒度均勻性和強(qiáng)度，還將豎爐球團(tuán)焙燒溫度由原來(lái)的1050 ℃提高至1100 ℃以上，為成品球團(tuán)礦強(qiáng)度的提高創(chuàng)造條件。

    2)提高豎爐球團(tuán)礦MgO含量。 優(yōu)化配礦使豎爐球團(tuán)礦中的MgO含量提高到2.5%以上，MgO/SiO₂ 控制在0.3以上。添加MgO兩種辦法：

4.2  高爐爐況順行穩(wěn)定、煤氣利用改善，實(shí)現(xiàn)低硅冶煉和增產(chǎn)節(jié)能

1)爐況順行穩(wěn)定、煤氣利用改善。通過(guò)強(qiáng)化球團(tuán)礦高比例入爐操作方面的探索研究，裝料、送風(fēng)、造渣等各項(xiàng)冶煉制度改進(jìn)，高爐操作優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)爐況順行穩(wěn)定和煤氣合理利用。高爐崩料、塌料、坐料次數(shù)明顯降低，大的爐況事故基本消除。2011年～2014年1號(hào)、2號(hào)爐況失常情況如圖3、圖4所示。

2)實(shí)現(xiàn)低硅冶煉。通過(guò)高風(fēng)溫操作、高頂壓操作等措施為低煉硅冶煉創(chuàng)造良好條件，煉鐵生產(chǎn)實(shí)際表明：渣鐵溫度升高、流動(dòng)性明顯改善。實(shí)行低硅冶煉以后，生鐵Si平均含量已從原來(lái)的0.54%下降到0.38%，下降了0.16百分點(diǎn)；S含量穩(wěn)定在0.023%。低硅冶煉為高爐使用全風(fēng)溫奠定了基礎(chǔ)，高爐使用全風(fēng)溫操作后，風(fēng)溫比原來(lái)提高了30 ℃～40 ℃。

    3)生鐵產(chǎn)量增加。球團(tuán)礦、燒結(jié)礦冶金性能改善有利于高爐冶煉時(shí)爐內(nèi)形成合理的軟熔帶，充分滿(mǎn)足高爐強(qiáng)化冶煉要求。兩座高爐煉鐵利用系數(shù)平均由原來(lái)的3.23 t/(m³·d)提高到3.59 t/(m³·d)，生鐵產(chǎn)量提高約10%。

4)促進(jìn)高爐節(jié)能降耗。焦丁的配加從2012年噸鐵平均28 kg/t鐵，提高到目前的40 kg/t鐵以上，綜合燃料比從年平均540 kg/t鐵下降到492 kg/t鐵，下降了48 kg/t鐵，在煉鐵指標(biāo)改善的同時(shí)取得了顯著的經(jīng)濟(jì)效益。20012年～2014年6月高爐綜合燃料比折線(xiàn)如圖5所示。

4.3  豎爐高M(jìn)gO球團(tuán)礦質(zhì)量提高，冶金性能實(shí)現(xiàn)質(zhì)的提升

1) 球團(tuán)礦成份改善、抗壓強(qiáng)度提高。優(yōu)化配礦后球團(tuán)礦品位提高、SiO₂含量控制在5.0%以下，成品球團(tuán)礦抗壓強(qiáng)度＜1000 N的比例降至10%以下，＞2200 N的比例提高至80%以上。高M(jìn)gO球團(tuán)礦與普通酸性球團(tuán)礦化學(xué)成分指標(biāo)對(duì)比見(jiàn)表1。

2)高M(jìn)gO球團(tuán)礦冶金性能實(shí)現(xiàn)質(zhì)的提升。豎爐球團(tuán)礦中MgO含量提高到2.5%以上，MgO/SiO₂ 大于0.3，高M(jìn)gO酸性球團(tuán)同普通酸性球團(tuán)礦相比軟化、熔融溫度提高，軟融區(qū)間變窄，高溫還原度提高，抑制球團(tuán)礦在高爐內(nèi)的異常膨脹和還原粉化和改善高爐料柱透氣性。球團(tuán)礦高溫性能大大改善,爐渣中MgO含量提高，渣鐵流動(dòng)性改善，爐況穩(wěn)定順行。高M(jìn)gO球團(tuán)礦與普通酸性球團(tuán)礦冶金性能指標(biāo)對(duì)比見(jiàn)表2。

4.4  燒結(jié)礦產(chǎn)量提高，冶金性能改善促進(jìn)了高爐操作穩(wěn)定

    1)燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量提高。 燒結(jié)機(jī)擴(kuò)容改造后燒結(jié)車(chē)間開(kāi)發(fā)應(yīng)用各種先進(jìn)工藝技術(shù)，優(yōu)化配礦，強(qiáng)化工藝參數(shù)控制，產(chǎn)量增加約10%。高堿度燒結(jié)礦生產(chǎn)應(yīng)用小球團(tuán)燒結(jié)法先進(jìn)工藝，生產(chǎn)的小球團(tuán)燒結(jié)礦兼具燒結(jié)礦和球團(tuán)礦的特點(diǎn)，礦相結(jié)構(gòu)是以鐵酸鈣為主要粘結(jié)相的交織熔蝕結(jié)構(gòu)，外形為不規(guī)則的的小球集合體，優(yōu)化后燒結(jié)礦ISO轉(zhuǎn)鼓指數(shù)達(dá)到77%，燒結(jié)礦粒度組成明顯改善，綜合返礦率由原來(lái)的22.6%下降到19.5%。高爐操作穩(wěn)定性大大增強(qiáng)。

    2)燒結(jié)礦冶金性能改善。燒結(jié)礦MgO含量由1.0%提高并穩(wěn)定在2.0%左右，MgO抑制Fe3O4在冷卻過(guò)程中再氧化成Fe2O3，大大降低燒結(jié)礦的低溫還原粉化率(12.08%)；改善了燒結(jié)礦的高溫冶金性能，具有品位高(54%)，還原性好(84.5%)，F(xiàn)eO低(8.5%)，熔融帶厚度薄(只有15.5 mm)等特點(diǎn)^[5]，提高了冶煉時(shí)爐內(nèi)的透氣性和爐渣的流動(dòng)性、穩(wěn)定性，高爐實(shí)現(xiàn)了低硅冶煉和增產(chǎn)節(jié)能。優(yōu)化前、后燒結(jié)礦化學(xué)成分對(duì)比如下見(jiàn)表3。

5  結(jié)語(yǔ)

    永通鑄管公司大幅提高球團(tuán)礦入爐比例后，通過(guò)改善入爐球團(tuán)礦和燒結(jié)礦冶金性能、改進(jìn)冶煉制度、優(yōu)化高爐操作等措施提高爐內(nèi)透氣性和爐渣的流動(dòng)性、穩(wěn)定性，對(duì)高爐低硅冶煉和增鐵節(jié)能具有重要作用，煉鐵技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)提高明顯。其高比例球團(tuán)礦高爐煉鐵實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)、措施可供同類(lèi)型或相似生產(chǎn)條件的煉鐵生產(chǎn)企業(yè)借鑒。

6  參考文獻(xiàn)                                                

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