陳 軍
張家口鋼源信息技術(shù)有限公司
隨著企業(yè)信息化建設的逐步深入，推進設備管理信息化日見重要。企業(yè)信息化的成效建立在管理現(xiàn)實的基礎上，先進的管理水平與先進的計算機技術(shù)相結(jié)合，無疑將促進企業(yè)實現(xiàn)降低成本和提高利潤率的目標。現(xiàn)在企業(yè)制度要求建立信息化管理系統(tǒng)，公司物流優(yōu)化項目正在如火如荼的開展，企業(yè)大型化、一體化進程不可逆轉(zhuǎn)，要求設備管理水平不斷提升，為企業(yè)發(fā)展打好堅實基礎。設備管理信息系統(tǒng)在現(xiàn)有的設備管理方法基礎上，以計算機技術(shù)、網(wǎng)絡技術(shù)為手段，輔助設備管理，實現(xiàn)企業(yè)設備管理科學化、規(guī)范化。
1 確立理由
自2020年11月，某廠150噸轉(zhuǎn)爐的投入使用，裝備水平達到國內(nèi)領先水平，到2021年6月，該廠有150噸轉(zhuǎn)爐兩座，120噸轉(zhuǎn)爐一座，110噸轉(zhuǎn)爐兩座，年產(chǎn)鋼量達到700萬噸。面對激烈的市場競爭和要求，依托現(xiàn)代化的設備裝備水平，在設備管理信息化建設上必須向前推進。
針對新投產(chǎn)的150噸爐區(qū)，建立和完善150噸爐區(qū)設備技術(shù)檔案，制定完善設備的專業(yè)點檢、崗位點檢臺帳、維修檔案、關(guān)鍵設備故障臺帳（詳細記錄故障原因、維修結(jié)果、防范措施，積累經(jīng)驗，杜絕設備事故），確立三級點檢及反饋制度，建立設備事故應急響應機制等方面入手，按照百噸爐區(qū)的標準規(guī)范各類基礎管理文件，在原有現(xiàn)代化計算機控制系統(tǒng)設計的基礎上，完善信息化共享平臺，使設備基礎管理與現(xiàn)代化計算機技術(shù)相結(jié)合，實現(xiàn)企業(yè)低成本投入，高利潤回報的目的。
百噸爐區(qū)在原有設備基礎管理的基礎上，完善各類基礎管理臺賬，嚴格執(zhí)行設備管理考核制度，充分發(fā)揮現(xiàn)代化設備狀態(tài)在線監(jiān)測系統(tǒng)，有效控制設備事故。通過每月兩次的事故預案演練，使各車間、科室提高了對突發(fā)事件的應急能力，收到了預期的效果。充分利用計算機自動化系統(tǒng)資源，分析和判斷各類異常設備故障，提高了設備開動率，降低設備事故。
同時，在全廠范圍內(nèi)努力推行設備全員管理體制及點檢定修制度，強化車間的管理，以點帶面，推動設備管理精細化，規(guī)范化，標準化。通過加強設備管理信息化建設，設備管理水平得到了提升。
2 實施進度計劃
2.1 建立完善150噸爐區(qū)設備技術(shù)檔案。
通過設備技術(shù)檔案的編制，規(guī)范設備數(shù)據(jù)信息采集的過程，將設備系統(tǒng)信息資源匯總成為一種標準的模式，從而有效的為該廠設備管理人員所用。設備技術(shù)檔案將伴隨著設備全壽命過程管理，不斷的完善，充實相應的內(nèi)容，成為設備管理系統(tǒng)的工具書，從而正確、有效的指導該廠機動系統(tǒng)的各項工作，實現(xiàn)該廠設備的精細化管理。
通過設備技術(shù)檔案的編制，將深入到全廠各個系統(tǒng)的設備管理工作中，并且要求車間根據(jù)技術(shù)檔案樣本，整理和編制車間各個系統(tǒng)內(nèi)部的設備管理技術(shù)檔案，按照統(tǒng)一格式，要求規(guī)范化、標準化，并且形成長效機制，車間設立專門的管理人員，對相應內(nèi)容進行補充和完善，達到指導實際，滿足現(xiàn)代設備管理的要求。
150噸轉(zhuǎn)爐投產(chǎn)后將實現(xiàn)工藝裝備大型化、自動化生產(chǎn)，設備的管理也將走向信息化更高、專業(yè)化更強的管理道路，設備的裝機容量加大、生產(chǎn)效率提高、作業(yè)連續(xù)性增強，突發(fā)事故造成的生產(chǎn)中斷，將會給公司帶來巨大的經(jīng)濟損失，因此要始終把設備管理工作擺在關(guān)系生產(chǎn)發(fā)展的重要地位來抓，以科學的態(tài)度、務實的精神、規(guī)范的管理和創(chuàng)新的勇氣向管理要效益，為適應新技術(shù)、新工藝的發(fā)展需要，促進企業(yè)設備管理水平，按照建立現(xiàn)代企業(yè)制度和機制、技術(shù)以及管理創(chuàng)新的要求，不斷優(yōu)化設備管理運行體系，創(chuàng)新管理模式，使設備的性能、狀態(tài)、不斷滿足生產(chǎn)的需求，在降低設備維修成本的基礎上，不斷提高設備利用率、完好率，為生產(chǎn)平穩(wěn)順利的進行提供基礎保障.建立和完善設備技術(shù)檔案工作勢在必行。
2.2 建立三級點檢及反饋制度。
設備點檢制度是煉鋼廠設備工作中的一項基本責任制度，其實質(zhì)是將廠生產(chǎn)設備按分工區(qū)域和專業(yè)分別交給點檢人員管理，通過點檢人員對設備的管理和點檢，準確掌握設備技術(shù)狀況，實行有效的計劃檢修，維持和改善設備工作性能，預防事故發(fā)生，減少停機時間，延長機件壽命，提高設備工作效率，以降低維修費，保證正常生產(chǎn)。大型設備管理離不開日常的點檢定修制度和三級點檢工作，做到修理與改造更新相結(jié)合，群眾管理與專業(yè)技術(shù)隊伍管理相結(jié)合，技術(shù)管理與經(jīng)濟管理相結(jié)合，日常維護與檢修相結(jié)合。是保持設備良好運行的基礎，針對煉鋼廠的現(xiàn)狀具體從以下幾方面進行工作。
制定完善150噸爐區(qū)設備的專業(yè)點檢、崗位點檢臺帳、維修檔案、關(guān)鍵設備故障臺帳（詳細記錄故障原因、維修結(jié)果、防范措施，積累經(jīng)驗，杜絕設備事故）。完善專職點檢程序，實現(xiàn)閉環(huán)管理；按崗定時點檢的橫向點檢體系與機械、電氣、儀表維護人員定時定位點檢的縱向點檢體系相結(jié)合，使設備運行狀態(tài)的控制要素分解落實到每一個崗位。認真審定各崗位的點檢表，加大對基層班組點檢表填寫的檢查指導，努力提高基層班組點檢質(zhì)量和水平。150噸轉(zhuǎn)爐投產(chǎn)后，隨著設備裝備大型化、復雜化、自動化程度上升，努力推行設備全員管理，強化三級點檢職責，三級點檢均執(zhí)行設備點檢承包制，使在線設備點檢覆蓋率100%。
2.3 建立設備事故應急響應機制。
為了加強對重大大型設備事故的有效控制，提高處理突發(fā)事件的應變能力，一旦發(fā)生大型設備重大事故，能夠及時有效地組織搶險救援工作，迅速、有效、有序的開展應急救援行動，搶救遇險人員和控制事故擴大，將事故損失減小到最小程度，依照《安全生產(chǎn)法》和有關(guān)法律、法規(guī)及集團公司和煉鋼廠的有關(guān)規(guī)定，特制定本預案。宣鋼煉鋼廠成立重大大型固定設備事故應急處理總指揮部，總指揮部設在生產(chǎn)部調(diào)度室?？傊笓]由廠長、黨委書記擔任，副總指揮由生產(chǎn)廠長、設備廠長、總工程師、 其他副職領導、副書記、廠工會主席。成員包括各車間及相關(guān)科室。指揮部職責主要對重大事故發(fā)生后，分析判斷事故，決定啟動應急搶修救援預案；召集指揮部成員到達指揮現(xiàn)場，協(xié)調(diào)物資、設備、醫(yī)療、救護、消防、通信、后勤等專業(yè)小組活動；批準現(xiàn)場搶險救災方案，組織指揮現(xiàn)場搶救；負責事故上報工作；負責組織全廠重大大型固定設備事故應急處理演練，監(jiān)督檢查各生產(chǎn)車間及相關(guān)單位的應急演練。
發(fā)生重大大型固定設備事故后，發(fā)現(xiàn)人員應立即向本單位主管領導匯報，事故單位應立即向廠生產(chǎn)部調(diào)度室匯報。生產(chǎn)部調(diào)度室值班人員在接到事故單位的報警電話后，要問明情況：事故發(fā)生的時間、地點、程度、范圍和設備類型等，并立即向當日值班廠長和廠事故應急救援總指揮進行匯報。重大大型固定設備事故造成3 人以上傷亡，或下落不明，造成冶煉較長時間停產(chǎn)時，煉鋼廠應急救援指揮部總指揮，決定啟動廠大型固定設備事故應急處理預案。啟動重大大型固定設備事故應急處理預案后，生產(chǎn)部調(diào)度室要立即電話通知指揮部成員到達指定地點。成員單位接受命令并按照應急救援預案，到達現(xiàn)場進行事故搶險和處理。保持各成員單位之間和指揮部的通信聯(lián)絡。
救援工作由現(xiàn)場指揮部總指揮統(tǒng)一指揮，按不同類型設備迅速開展搶救工作。廠重大大型固定設備事故應急處理指揮部要同事故現(xiàn)場保持密切聯(lián)系，當重大大型固定設備事故擴大, 現(xiàn)場情況惡化，救援力量和消防力量不時，應及時申請地方政府或上級機關(guān)支援。
廠重大大型固定設備事故應急處理指揮部待現(xiàn)場搶險情況好轉(zhuǎn)，事故得到有效控制，現(xiàn)場指揮部便可宣布應急恢復。搶險工作完畢，應及時清點人員,檢查各項設施，按照事故搶修方案和措施,積極組織人員搶修損壞的設施。除事故區(qū)域外其它地方應按要求逐步恢復。善后處理工作由事故發(fā)生的車間進行。廠按要求組成事故調(diào)查組，同時展開事故調(diào)查。
重大大型固定設備事故被徹底控制后，由廠應急處理指揮部宣布應急響應結(jié)束。生產(chǎn)部調(diào)度室按應急救援預案的要求進行總結(jié)評審工作。
3 保證措施
3.1 嚴格執(zhí)行設備管理考核制度。
為適應150噸爐區(qū)、100噸爐區(qū)投產(chǎn)的需要，在最短時間內(nèi)150噸爐區(qū)順利達產(chǎn)、達效，同時保證煉鋼廠現(xiàn)有的“五爐五機”穩(wěn)定高效運行，摸清該廠設備狀況底數(shù)，完善設備管理規(guī)章制度，消除隱患，夯實基礎，落實責任，提高該廠的設備綜合管理水平，為煉鋼生產(chǎn)提供堅實的設備保證。該廠設備系統(tǒng)開展設備管理攻關(guān)活動。
制定設備攻關(guān)目標，全面完成公司機動系統(tǒng)的各項設備系統(tǒng)考核指標；設備管理科、各車間都具備完善的設備基礎管理制度、作業(yè)文件、各類設備管理統(tǒng)計報表，圖紙、檔案技術(shù)資料完整、準確；制定合理、具有可操作性的設備定修模型，在保證正常的煉鋼生產(chǎn)節(jié)奏、穩(wěn)產(chǎn)、高產(chǎn)的前提下組織好全廠“五爐五機”的定修工作；較短時間內(nèi)使該廠設備綜合管理水平達到公司各兄弟單位先進水平，在機動處的各項考評中達到先進水平；建立以車間為基礎的點檢組織機構(gòu)，設備承包到人，制定合理的設備點巡檢制度、點檢標準、點檢路線，規(guī)范點巡檢記錄，為定修提供準確的依據(jù)；特種設備技術(shù)資料完備，運行可靠，操作人員接受全面、規(guī)范的操作培訓，持證上崗；規(guī)范備件管理，完善生產(chǎn)、檢修及大型事故件的儲備工作；建立完備的事故臺帳，完善設備事故應急預案，制定反事故演練計劃和管理制度，堅持反事故演練；通過設備攻關(guān)會，摸清全廠大型關(guān)鍵設備的合理更換周期,完成大型關(guān)鍵事故件的儲備。進一步完善設備事故應急預案特別是150t爐區(qū)設備事故應急預案，并進行演練。各設備攻關(guān)車間制定區(qū)域責任制、攻關(guān)目標、實施辦法。對廠設備管理科、各車間設備基礎管理工作進行完善、檢查、監(jiān)督，包括圖紙資料、主要生產(chǎn)設備技術(shù)檔案、設備維修記錄、各類設備管理統(tǒng)計報表等，并提出改進意見。進一步完善該廠車間級設備點巡檢制度、組織機構(gòu)，制定調(diào)整點檢標準，規(guī)范點巡檢記錄。制定既能保證設備安全運行又滿足生產(chǎn)需要的檢（定）修模式，制定合理的定修周期。規(guī)范特種設備管理工作包括鍋爐、壓力容器、風、水、電、氣（含氧、氮、煤氣），完善技術(shù)資料，提出設備運行的可靠性的評估意見。備件管理工作方面，完善制度堅決執(zhí)行公司及廠有關(guān)規(guī)定，包括：備件計劃申報、計劃催辦、設備備件領用、檢查驗收，嚴肅備件計劃和領用的考核管理，大型件的儲備工作在年底之前落實到位。對事故進行統(tǒng)計、分析，找出原因，拿出對策，對可能發(fā)生并影響生產(chǎn)的各類設備事故進行預測，建立、完善設備事故應急預案，成立煉鋼廠為主的領導小組，制定反事故演練計劃和規(guī)章制度，針對預案進行反事故演練。每周五的設備例會各攻關(guān)車間負責人匯報攻關(guān)工作的進展情況，對于工作中表現(xiàn)突出的單位和個人予以表彰，在工作中未能按照要求完成的單位和個人予以處罰。
3.2 設備狀態(tài)在線監(jiān)測系統(tǒng)充分利用。
設備在線監(jiān)測系統(tǒng)存分利用，在反映設備狀態(tài)的信號中，應用最廣的是振動信號，因為振動是引起設備故障的主要原因，設備的各種故障一般在振動信號上有所反映，振動信號包含著各種豐富的信息，而對振動進行測量一般不會影響設備的正常工作，十分方便。安裝機械設備振動監(jiān)測故障診斷系統(tǒng)的必要性和意義主要表現(xiàn)在以下幾方面：
A、通過數(shù)據(jù)記錄和信號分析，在事故發(fā)生后為事故分析提供有力的證據(jù)，能夠減少判斷故障的時間，減少事故停機造成的損失；
B、許多故障的發(fā)生都有一個由輕到重的發(fā)展過程。通過趨勢分析和對異常信號的檢測，能夠早期發(fā)現(xiàn)設備潛在的故障，及時采取預防措施，避免或減少事故的發(fā)生，延長使用期限，提高設備可用率；
C、通過對設備的狀態(tài)分析，可以確定合理的檢修時機和檢修方案，能夠促進維修制度從事故維修、定期維修向視情維修的轉(zhuǎn)變，避免不必要的停機，并能通過提高修復速度減少停機時間，節(jié)約維修費用，具有很高的經(jīng)濟效益；
D、故障診斷專家系統(tǒng)的應用能夠解決現(xiàn)場專家不足的問題，能夠充分利用領域?qū)＜业呢S富經(jīng)驗，使故障診斷的整體水平有所提高，從而創(chuàng)造巨大的社會效益和經(jīng)濟效益。
充分利用設備在線檢測系統(tǒng)，搞好設備的預知維修。根據(jù)需要，有計劃的對關(guān)鍵性設備進行定期檢測，使點檢更加專業(yè)化，通過在線的技術(shù)診斷和傾向性診斷和技術(shù)專家的精度測試檢查，為預知維修奠定了基礎。通過培訓，由一名專業(yè)人員每天觀察測量數(shù)據(jù)，從中學習和掌握這門專業(yè)的在線檢測設備，能夠從中得到掌握和提高，為以后利用高科技設備搞好預知維修奠定基礎。各個監(jiān)測點均正常工作，每月由檢測公司出具當月的傾動系統(tǒng)趨勢分析圖及分析結(jié)果報告便于針對具體的反常信息分析和判斷，把設備隱患發(fā)現(xiàn)在初始狀態(tài)，及時解決。
3.3 制定完善設備的專業(yè)點檢、崗位點檢臺帳、維修檔案、關(guān)鍵設備故障臺帳（詳細記錄故障原因、維修結(jié)果、防范措施，積累經(jīng)驗，杜絕設備事故）。
努力推行設備全員管理，強化車間級點檢職責，車間級點檢執(zhí)行設備點檢承包制，使在線設備點檢覆蓋率100%。完善專業(yè)點檢程序，實現(xiàn)閉環(huán)管理；按崗定時點檢的橫向點檢體系與機械、電氣、儀表維護人員定時定位點檢的縱向點檢體系相結(jié)合，使設備運行狀態(tài)的控制要素分解落實到每一個崗位。認真審定各崗位的點檢表，加大對班組點檢表填寫的檢查指導，努力提高基層班組點檢質(zhì)量和水平。嚴格按照點檢標準、點檢周期進行點檢。車間帶動崗位點檢和專業(yè)點檢上水平，要求“承包人就是管理和責任人 ”，履行“系統(tǒng)檢查、區(qū)域負責”的原則，進一步完善和落實車間級點巡檢制，將精細化管理思路貫穿于過程準備的每一個細節(jié)。
3.4 定期進行事故預案演練。
隨著生產(chǎn)的節(jié)奏加快，各類突發(fā)設備事故不定，針對這一特征，在廠控設備預案的基礎上，編制車間級各項事故預案，并且進行相應的演練，增強職工處理突發(fā)事故的能力。車間組織相關(guān)各個專業(yè)大組，對所轄設備的容易出現(xiàn)的故障進行事故預案的編制，并且針對每一次大型的超過4個小時的檢修項目，編制相應的搶修預案，以便在突發(fā)事故面前，能夠從容面對和組織人力、備件、材料等工機具，及時處理和解決突發(fā)事故，把損失降到最低。并且結(jié)合實際進行演練，通過組織相應事故預案的演練，提高職工隊伍處理設備事故的能力，并且不斷完善和健全預案內(nèi)容，切實達到指導實際的檢修的目的。
3.5 充分利用計算機自動化系統(tǒng)資源。
120噸轉(zhuǎn)爐控制系統(tǒng)，其結(jié)構(gòu)屬于雙工業(yè)級以太網(wǎng)環(huán)路結(jié)構(gòu)，其工業(yè)以太網(wǎng)交換機為施耐德。在整個以太網(wǎng)環(huán)路上，一共設有轉(zhuǎn)爐爐前主控室，1#爐電磁站，轉(zhuǎn)爐吹氬站主控室，一次除塵風機房PLC室四個站點，每個站點都裝有一臺工業(yè)交換機，爐前主控室工業(yè)交換機負責將爐前操作站包括本體操作站，散料操作站，1#爐服務器，汽化冷卻系統(tǒng)操作站（通過光纜接到百噸爐區(qū)熱力間）以及轉(zhuǎn)爐傾動監(jiān)視計算機（具有1#爐操作站的備機作用）接入環(huán)網(wǎng)；轉(zhuǎn)爐吹氬站主控室工業(yè)交換機負責將轉(zhuǎn)爐吹氬操作站接入環(huán)網(wǎng)；1#爐電磁站工業(yè)交換機負責將轉(zhuǎn)爐本體PLC，轉(zhuǎn)爐散料PLC，轉(zhuǎn)爐煙氣凈化PLC以及轉(zhuǎn)爐汽化冷卻PLC接入環(huán)網(wǎng)；一次除塵風機房PLC室工業(yè)交換機負責將一次除塵風機PLC，一次除塵風機操作站，風動廠煤氣加壓站PLC和操作站（通過光纜接到動力廠）接入環(huán)網(wǎng)。
轉(zhuǎn)爐本體控制系統(tǒng)：
轉(zhuǎn)爐本體控制系統(tǒng)由一套雙機熱備CPU和五個遠程站控制機架組成。通訊線纜使用的是RG-6同軸纜。其中CPU和2#，3#遠程站在1#爐電磁站，2#，3#遠程站在轉(zhuǎn)爐39.5米PLC控制室，1#遠程站在廠房東南角廠房外PLC室。
其中，在CPU模塊上還掛有MB+網(wǎng)絡，控制氧槍變頻器以及與PROFIBUS-DP總線通訊。
PROFIBUS-DP總線上掛有轉(zhuǎn)爐傾角編碼器以及氧槍高度編碼器。具體線路接線順序如圖所示，具體位置為PROFIBUS-DP MASTER在1#電磁站控制柜內(nèi)，+01PLC1在轉(zhuǎn)爐平臺東3.5米平臺，+1AOC31，+1AOC32，+1AOC33，+1AOC34在轉(zhuǎn)爐四周廠房鋼結(jié)構(gòu)框架上，，+1AOC02在16.4米平臺轉(zhuǎn)爐東側(cè)廠房鋼結(jié)構(gòu)框架上，，+1AOC03在刮渣器平臺轉(zhuǎn)爐東側(cè)平臺北護欄上，，+1AOC01在氧槍橫移小車北側(cè)對面廠房鋼結(jié)構(gòu)框架上，其余編碼器位置不再贅述。
百噸爐區(qū)控制系統(tǒng)采用美國AB公司的Controllogix5000系列的PLC對現(xiàn)場設備進行控制。Controllogix5000系列的PLC在控制領域?qū)僦懈叨水a(chǎn)品，具有穩(wěn)定性高，處理速度快等特點。2#、3#,轉(zhuǎn)爐本體控制系統(tǒng)包括散料系統(tǒng)、氧槍升降系統(tǒng)和轉(zhuǎn)爐傾動系統(tǒng)，散料系統(tǒng)由一套PLC（包括一個主機架和一個擴展機架）控制，氧槍升降系統(tǒng)和轉(zhuǎn)爐傾動系統(tǒng)由一套PLC（包括一個主機架和一個擴展機架）控制。在2#、3#,爐的網(wǎng)絡設計上，一開始采用AB公司比較典型的三層網(wǎng)絡結(jié)構(gòu)，即上層以太網(wǎng)，中層控制網(wǎng)（ControlNet），下層設備網(wǎng)（DeviceNet）。以太網(wǎng)用于日常計算機維護、管理，計算機之間的數(shù)據(jù)共享，以及PLC與數(shù)據(jù)庫的連接。ControlNet用于PLC與PLC之間以及上位機與PLC之間的數(shù)據(jù)傳輸。DeviceNet用于連接現(xiàn)場支持DeviceNet總線的設備，連接了兩套用于氧槍升降的變頻器。其網(wǎng)絡結(jié)構(gòu)示意如下：
150噸爐區(qū)自動化軟件系統(tǒng)主要有轉(zhuǎn)爐煉鋼的吹煉過程包括頂吹、底吹、濺渣護爐等工藝過程；從控制對象而言，包括轉(zhuǎn)爐爐體、氧槍、儀控系統(tǒng)的檢測儀表、控制閥門等設備；從控制方式而言，包括二級計算機、一級自動、一級手動等方式。為實現(xiàn)對整個冶煉過程的良好控制，基礎自動化的軟件將采用結(jié)構(gòu)化、模塊化的編程思想：其中第一層也即最底層的控制模塊將完成對所有檢測及控制對象的信號采集、指令輸出；第二層控制模塊則根據(jù)工藝控制的要求，通過控制第一層模塊來達到不同的工藝階段對不同的控制對象的控制要求；第三層也即最高層控制模塊則將通過對第二層模塊的組織以達到轉(zhuǎn)爐煉鋼完整的控制要求。
4 成果的實施效果
通過加強設備管理信息化建設，一年來該廠設備設備管理水平得到了提升，主要有以下幾方面：
4.1 設備基礎管理向精細化方向邁進，實現(xiàn)設備管理制度化、標準化、規(guī)范化：
設備管理科根據(jù)現(xiàn)代大型化設備管理的特點，對設備管理組織機構(gòu)進行健全和完善，在設備管理科直接管理的基礎上成立以兩個爐區(qū)為單位的點檢站，負責對所轄爐區(qū)的設備進行維護點檢工作，做到準確掌握設備的運行情況，收集日常維護無法及時處理的隱患及關(guān)鍵設備運轉(zhuǎn)的周期，制定詳細、準確的定修計劃，為設備定修提供依據(jù)。對關(guān)鍵設備實行“機、電、控、檢、操”五位一體包機制，從問題發(fā)現(xiàn)、原因分析、故障處理、預防措施制定到效果評估和現(xiàn)場驗證等，明確項目責任人及完成時間。設備基礎管理向精細化方向邁進，實現(xiàn)設備管理制度化、標準化、規(guī)范化。
4.2 完善設備點檢體系，以精細化及分工合作管理穩(wěn)步推進設備點檢定修工作。
根據(jù)專業(yè)要求合理配置相關(guān)人員，細化分工，訂立管理制度，及時了解設備狀況，合理根據(jù)設備定修周期申報定修計劃，嚴格執(zhí)行設備定修計劃模式，使得點檢定修管理逐步趨于標準化和規(guī)范化。完善了專職點檢程序，實現(xiàn)了閉環(huán)管理；實現(xiàn)設備全員化管理，強化車間級點檢職能，執(zhí)行設備點檢承包制，使在線設備點檢覆蓋率達到100%，月非計劃停機率≤1.0%。
4.3 堅持公司設備檢修聯(lián)動機制，靈活實施，全面搞好該廠設備檢修管理工作。
通過完善該廠設備定修模型，延長了設備定修周期，縮短檢修時間。大中修、年修管理工作按照網(wǎng)絡計劃安排，高質(zhì)量、高標準的確保實體工程按照“六保”目標完成。月度計劃檢修工作，隨時掌握設備情況，嚴肅考核，科學、合理編制月度檢修計劃，深入現(xiàn)場組織實施，減少非計劃檢修和搶修，將月度定修的項目完成、時間命中、質(zhì)量合格作為工作重點來管理，最終實現(xiàn)檢修按計劃執(zhí)行，挖掘潛在的效益。
2021年，針對全廠設備大型化、現(xiàn)代化的裝備特點，加強設備管理信息化建設，在設備管理上突出重點，強化過程控制，按照精細化管理的要求，不斷優(yōu)化設備管理運行體系，創(chuàng)新管理模式，全廠設備管理實現(xiàn)了主要生產(chǎn)設備可開動率98.15%,比年計劃96%提高了2.15%，主要設備事故、故障停機率為零，比計劃0.4%降低了0.4%。技術(shù)改造項目審批后當年開工率100%，完成率100%，驗收合格率100%，施工過程影響生產(chǎn)事故率為零。實現(xiàn)檢修計劃準確率≥99%，檢修項目完成率≥100%，檢修項目合格率100%。對設備事故做到100%有分析，100%有防范措施，100%有考核。 備用設備的可開動率實現(xiàn)100%，環(huán)保設備運行率實現(xiàn)100%。